Jak byste vlastními slovy charakterizoval obor, kterému se věnujete?
Jsou to jednak úpravy povrchů různých druhů materiálů, převážně ocelí nebo i hliníkových slitin, ale i plastů, případně i šedé litiny. Úprava spočívá v nanesení velmi tenké vrstvy povlaku. Většinou to provádíme na bázi nano. Zajišťuje se touto úpravou navýšení kluznosti, získá se velmi vysoká mikrotvrdost, odolnost vůči otěru a působení chemických vlivů. Velmi dobře tyto vrstvy odolávají teplotním šokům.
Co jste musel vystudovat?
Pracuji v této oblasti 46 let. Jsem vyučený strojnímu oboru nástrojař, frézař. Potom jsem studoval střední průmyslovou školu strojní. Následně jsem vykonával praktické funkce konstruktéra lisovacích nástrojů a forem, technologa obrábění, mistra dílny. Od roku 1977 jsem byl členem tehdejší Československé asociace tepelného zpracování, spolupracoval jsem s nestory metalurgie tepelného zpracování ve vývojovém středisku tehdejší POLDI Kladno a ve Státním výzkumném ústavu materiálů, a to až do roku 1989. A skončil jsem ve funkci mistra nástrojárny olomoucké Sigmy.
Co vás osobně na práci nejvíce zajímá, že jste se rozhodl oboru věnovat celý život?
Zaujalo mě na tom zvýšení v nečekané míře užitných vlastností a díky členství ve vědecko-technické společnosti jsem se zúčastnil některých konferencí v cizině, kde jsem se setkal s úžasnými lidmi z této oblasti. S některými doposud udržuji kontakt. Jsou to lidé například z institutu akademika Ciolkovského.
Hovořil jste o zvýšených užitných vlastnostech. Jaké jsou konkrétní příklady…
Ve Škodě Auto Mladá Boleslav to bylo před lety zvýšení řezivosti a životnosti stříhacích nožů na kulatinu, kdy do zničení jedné střižné hrany jejich nástroj dělal deset tisíc nastříhaných kusů, a po mé úpravě povlakem se stříhalo bez narušení 26 tisíc kusů. Dále to byly úpravy pro svařovací hubice, kdy se dosáhlo navýšení z původní životnosti po dobu dvou až čtyř měsíců na současných 28 měsíců s tím, že se odstranil zdraví škodlivý separační prostředek.
Jsou to vaše zdokonalení, nebo aplikace již existujícího?
Takové povrchové úpravy zatím nikdo nedělal.
Jak se vám daří se znalostí zdokonalovacích postupů dostat k takovým firmám, jako je třeba Škoda Auto?
Pro Škodu Auto to bylo už v roce 1991, kdy se tam poprvé vyzkoušely vyměnitelné břitové destičky na soustružení. V té době to zaujalo jak provoz, tak ředitele tehdejší firmy Pramed, protože se dosáhlo navýšení životnosti světovým firmám v nárůstu o asi 400 až 500 procent.
Jak vypadá praktický výzkum a vývoj? Je to práce s laboratorními zkumavkami?
Přesně tak. Protože vybavení laboratoří jsou stamilionové částky, spolupracuji s univerzitami nebo s kolegy v zahraničí, kde mají exkluzivní vybavení a já s využitím svých životních zkušeností si je potom potvrzuji možností metalurgických rozborů a sledováním změny ve struktuře materiálu.
Dá se předpokládat, že výzkum je běh na dlouhou trať…
Ano, proto říkám, že se oblasti metalurgie, strojírenství a plazmových technologií věnuji asi 46 let. Využívám i praktických zkušeností při obrábění.
Věnujete se také vývoji kloubních náhrad…
Pro plzeňskou firmu Beznoska, která vyrábí kloubní náhrady, jsme upravovali díl pro kolenní kloub. Při zkouškách, které byly následně provedeny na dílec z titanu, kde byl požadavek životnosti, kdy se zkouška prováděla ve třech zátěžových hladinách, a na každé hladině se mělo provést deset milionů cyklů, tak my jsme všechny tyto zátěžové hladiny splnili. Zkoušky, které dělá jejich konkurenční americká firma, prováděla jen na počet pět milionů cyklů.
